在技术迭代与市场需求升级的双重驱动下，商用车传统制造模式的价值瓶颈日益凸显。近年来，东风龙擎动力有限公司（以下简称龙擎动力）以智能制造为支点，通过工业机器人、数字孪生、5G等技术的深度整合，构建起了兼具精度与柔性的现代化制造体系，为行业提供了从传统制造到智能制造转型的典型样本。 智能制造重塑生产逻辑和产品质量 龙擎动力工厂的智能化升级不仅体现在生产流程的自动化重构，更通过数据驱动的精准控制和全生命周期管理，实现了效率、质量与成本的多重突破。
龙擎动力副总经理周金禾介绍，目前，龙擎动力工厂在从精密零部件加工到复杂总成装配的全流程中，已经实现了极高水平的自动化覆盖。机器人承担关键装配、涂胶、螺栓拧紧等任务，保障精度；视觉系统确保正时齿轮正时点100%准确；SMART智能单元覆盖变速箱核心工序，多工位协同使装配故障率降低20%。 在物流与质量管控环节，龙擎动力通过RFID技术与MES系统融合，实现零部件100%精准集配与防错，生产效率提升30%；依托5G高速网络，工厂构建了贯穿生产全链条的数据监控与质量追溯体系。任何环节的数据异常或潜在问题都能被捕捉与分析，为质量改进提供了强大数据支撑，并为用户提供可靠的产品履历信息。 面对商用车市场日益碎片化、定制化的需求，龙擎动力工厂的核心竞争力之一在于其部署的高度柔性生产线。“同一条产线，能无缝切换于大批量生产与小批量定制订单之间。”周金禾强调，这种柔性能力赋予了龙擎动力快速的市场响应速度，使其在需求波动中始终保持高效运转，精准满足用户多样化配置需求。 技术进步的终极意义是普惠用户。龙擎动力打造智能工厂，形式本身不是目的，创造价值才是关键。以龙擎3.0高效智慧动力链为例，其实现综合油耗较行业平均水平降低10%以上，典型工况下每年可为用户节省燃料费用超1.5万元。可靠性方面，动力链B10寿命突破160万公里，关键部件故障率较上一代降低50%，真正让技术沉淀为了用户可感知的运营效率提升。 工匠精神赋能技术落地 顶尖的智能制造，离不开工匠精神的激活。作为资深员工，龙擎动力产品开发科发动机试验工主任刘寿毅，在龙擎工作的30多年，他从普通装配工成长为全国技术能手，不仅锤炼出了一流技术，更深谙质量与匠心的真谛。
“龙擎动力提出质量、销量、效率三提升，质量排在首位。”刘寿毅强调，不接受、不制造、不流出不良品，“三不原则”已经刻入龙擎人的DNA里。在他描绘的装配线上，下道工序对上道工序近乎“吹毛求疵”的检查，正是全员质量文化的具象体现。即使上道工序已一丝不苟按标准完成，下道工序仍会对每个装配点逐一复查。整个流程贯穿“自检、互检、专检”，严丝合缝，细致入微。 工匠精神不仅在于态度，更在于对技能的极致锤炼。作为技术能手，刘寿毅常在一线攻克技术难题：2017年设计专用拆卸工具消除风险并提升精度；2021年通过改造万向轴结构，解决台架传动系统频发故障；2022年通过创新工具和方法，将机油消耗检测质量提升至100%。为优化DDi11机油消耗量，他和试验团队曾连续数周驻扎实验室革新方法，最终实现100%数据精准度。 这些来自一线的微创新，为产品优化提供了宝贵支撑。龙擎的智能制造，是软硬件智能化与全员“工匠文化”的深度融合。激发员工的“主人翁”意识，鼓励持续改进，成为维护产品高质量标准的深层动力。 智能制造是硬实力，工匠精神是软实力。二者的深度融合，驱动着龙擎动力在生产制造的全链条构筑起差异化核心竞争力。这不仅是对传统制造的升级，更是对“为用户创造更大价值”这一企业精神最坚实的践行与升华。 |
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