原创｜福田康明斯黑灯工厂 为新质生产力打样儿

当下，商用车行业正在加速向绿色智能化发展，想在转型大潮中比别人更快，必须从起点就开始发力。

不久前，福田康明斯第二届制造技术节举办，其黑灯工厂也正式揭开面纱。福田康明斯从源头培育新质生产力，实现了从传统制造到先进制造再到智能制造的重大跨越。

要了解黑灯工厂，首先要清晰黑灯工厂的概念。黑灯工厂是基于高度自动化、数字化、智能化技术，实现了生产现场在无人直接干预下（即“黑灯”状态下）仍能持续、高效、精准、安全运行的生产模式。

完成“黑灯”生产，具有极高难度，并非简单引进新的制造设备就能完成，而是要经历一场从设备到组织管理到数字化变革的深度进化。以数字化为例，有人说现在的世界是“软件定义一切的时代”，在高端制造业当中，越来越能感受到这种趋势。

为了让黑灯工厂顺利运行，福康搭建了自己的数字化平台，重新构建了底层工业现场网络，最终实现了生产过程数字化，生产运营数字化，工厂装备数字化，物流信息数字化，并连接各个系统的数据，形成了企业内部的“数字湖”。信息不再孤立，跨系统的数据分析成为现实，通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。在平台不断完善的前提下，通过系统部署，围绕数字化和智能化的融合发展，智能制造“蝶变”就此完成。

还比如在客户端，福康利用数字化手段，促进了服务与产品迭代开发。其中一个显著例子是利用车联网技术，实时覆盖超过252k+车辆数据，包括发动机转速、功率、扭矩、GPS等信息。T-BOX每天收集112个字段，8000万条数据。利用这些整车数据，福康实现了产品设计改进数据收集时间减少95%；帮助客户降低油耗5%，提供车辆故障报警与远程诊断，帮助客户把部分故障防患于未然，即使出现故障，也能更快速处理，最终提升了客户满意度和品牌价值。

技术进步的终极意义是普惠用户。福康致力于打造黑灯工厂，形式本身不是目的，创造价值才是关键。

一个典型案例是，福康搭建了全新的机加工设备数据采集平台，开发出监测与反馈一体化的智能系统，对制造过程数据进行多维度应用。而效果也是立竿见影，其可实现对关键零部件健康状态的准确预测，准确率可达95%；全年可以降低刀具使用成本50余万元，同时自动识别异常加工工艺曲线，并与机床实时交互，避免不合格品流出，降低废品率50%以上；根据工厂温度变化情况，对加工参数自动补偿修正，保证产品关键尺寸过程能力；人、设备通过数据建立紧密联系，操作者可以在手机微信或者PC终端实时监控每一台设备的实时状态数据，随时收到设备的状态提醒，提高单班产出5%。

在福康黑灯工厂，员工工作环境、生产运营效率、质量检控水平全面提升。生产过程更加低碳，产品品质更加可控、质量更有保障，相应的制造成本却在降低。这些价值最终会通过产品传导到市场，使用户受益。

黑灯工厂的出现，不是福康制造体系转型升级的起点，也远不是终极形态。建设黑灯工厂的本质是达成智能制造，智能制造是先进信息技术与先进制造技术不断深入融合的发展产物，智能制造不是某种静止的制造状态或制造模式，而是随着技术的创新与发展，呈现出整个制造系统的持续迭代和不断演进的进程，智能制造始终处在变动进步之中，未来，福康黑灯工厂还将通过先进技术手段，如协作机器人、视觉识别、AR/VR、3D打印、新型传感器技术等，持续提高工厂自动化程度，提升生产效率，保证质量水平，降低人员负荷，再一步进化。此外，福康还将对研发、制造、服务等各个环节进行全面的数字化集成，建立产品全生命周期管理平台，优化生产流程，缩短产品研发周期，降低制造成本，强化产品质量控制，提高工厂运行效率，从而保证核心竞争力。

当不少商用车零部件企业还在探索如何摆脱传统制造模式的路径依赖时，福田康明斯已经脱胎换骨，抢先一步实现了制造自动化、智能化的蜕变。让新质生产力落地，这样的福田康明斯，正在迸发新的活力。